14 апреля 2015 года
7 основных принципов системы ХАССП (HACCP)

Системы менеджмента, построенные на основе принципов ХАССП, принято называть системами безопасности пищевых продуктов. Принципы ХАССП разработаны таким образом, чтобы их можно было применять во всех сегментах пищевого производства – выращивании, заготовке сырья, обработке, изготовлении, распространении, подготовке к продаже и предоставлении продуктов конечному потребителю. Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля.

При проведении анализа необходимо отделять вопросы безопасности от вопросов качества продуктов питания. Опасностью является биологический, химический или физический фактор, который с большой долей вероятности может нанести вред, привести к травме или заболеванию, если отсутствует должный контроль. Всесторонний анализ опасностей является ключевым элементом при подготовке плана ХАССП. Если анализ опасностей будет выполнен не корректно, и опасности не будут контролироваться системой ХАССП, или вообще окажутся не выявленными, то план ХАССП будет бесполезен.

Выявление критических контрольных точек (ККТ) в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.

Критические контрольные точки располагаются в тех местах процессов, где появление опасности может быть предотвращено, либо опасность можно устранить, либо она может быть снижена до приемлемого уровня. Для определения критических контрольных точек может применяться инструмент качества – древовидная диаграмма. Примерами расположения критических контрольных точек могут являться процесс термической обработки, заморозка, проверка ингредиентов на наличие осадка, проверка продукта на содержание металлов и пр.

Критические контрольные точки должны быть детально разработаны и документально оформлены. Эти контрольные точки должны применяться только для целей управления безопасностью продуктов питания. При этом необходимо учесть, что для похожих методов производства продуктов могут быть выявлены разные опасности, и соответственно, для них будут разные критические контрольные точки.

В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем.

Критические значения это максимальные или минимальные значения биологических, химических или физических параметров, которые должны контролироваться в критических контрольных точках. Критические значения необходимы для того, чтобы можно было различать безопасные и не безопасные условия выполнения действий в критических контрольных точках.

Каждая критическая контрольная точка должна иметь один или более параметров, с помощью которых можно предотвратить или устранить опасность или снизить ее до приемлемого уровня. Каждый параметр должен иметь одно или более критических значений.

В системе ХАССП критические значения могут основываться на таких факторах как температура, время, физические размеры, влажность, кислотность, концентрация солей и пр., или сенсорно воспринимаемой информации, такой как запах, внешний вид и пр.

Для каждой критической контрольной точки должен быть определен как минимум один критерий безопасности продукции, основанный на критических параметрах. Например, снижение концентрации сальмонеллы при термической обработке в n раз.

Критические значения и критерии безопасности продукции должны быть документально представлены в стандартах организации, руководствах или другой производственной документации.

Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

Мониторинг обеспечивает достижение трех важных результатов:
Во-первых, мониторинг помогает отслеживать ход выполнения операций процесса. Если мониторинг показывает, что существует тренд к выходу за пределы установленных критических значений, то можно предпринять корректирующие действия для возврата процесса к нормальному режиму.
Во-вторых, мониторинг применяется для определения отклонений от установленных критических контрольных точек;
В-третьих, мониторинг обеспечивает необходимое документирование показателей безопасности продукции для подтверждения ее соответствия установленным нормам.

Определение методов мониторинга зависит от характера установленных критических контрольных точек, их количества, значений критериев безопасности и величины контрольных границ. Персонал, выполняющий мониторинг, должен быть обучен пользоваться соответствующими методами мониторинга и измерительным оборудованием. Оборудование для проведения мониторинга должно быть откалибровано и поверено.

Если есть возможность, то мониторинг показателей безопасности должен быть непрерывным. Существует много способов непрерывного мониторинга критических значений и фиксации результатов измерений (например, с помощью контрольных карт). Поэтому, при выборе процедур мониторинга, следует отдавать предпочтение именно непрерывным методам.

В том случае, когда невозможно осуществлять непрерывный мониторинг, необходимо установить частоту проведения измерений. Частота измерений должна быть установлена таким образом, чтобы можно было гарантировать управление процессом в каждой критической контрольной точке.

Все записи результатов мониторинга должны быть однозначно связаны с конкретной критической контрольной точкой, иметь даты и подписи лица, выполнившего измерения.

Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга.

Корректирующие действия должны быть разработаны для каждой критической контрольной точки. Эти действия необходимо включить в план ХАССП. Как минимум, в плане ХАССП необходимо представить состав корректирующих действий, ответственность за выполнение действий и состав записей по корректирующим действиям.

Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП.

Для эффективного применения ХАССП необходимо вести соответствующую документацию и записи. Процедуры документирования необходимы для того, чтобы можно было управлять системой ХАССП, а также подтверждать соответствие продуктов питания требованиям по безопасности.

Состав процедур документирования и записей во многом зависит от характера производства и выпускаемой продукции. В общем виде, состав документации системы ХАССП может включать в себя список опасностей, план ХАССП, записи по верификации плана и его выполнения, записи и документы, которые создаются в ходе реализации плана ХАССП.